塑胶模具是用于批量生产塑料制品的工业工具，通过注塑、压缩、挤出等工艺使塑料原料成型为特定形状。其核心由模具型腔、浇注系统、冷却系统、顶出系统等组成，广泛应用于汽车、电子、医疗、家电等行业。

按照成型工艺，塑胶模具主要分为以下几类：

1. 注塑模具：最常见，适用于热塑性塑料和部分热固性塑料。将熔融塑料高压注入闭合模具型腔，冷却固化后开模取出产品。可生产复杂、高精度的零件。
2. 压缩模具：主要用于热固性塑料（如酚醛树脂）。将塑料原料直接加入加热的模具型腔，合模加压使其软化流动并固化成型。适合大型、扁平或结构简单的制品。
3. 传递模具：结合注塑与压缩特点，用于热固性塑料。塑料在独立加料腔加热熔融后，通过浇道压入加热的型腔固化。适合带嵌件或复杂结构的制品。
4. 挤出模具：连续生产截面形状一致的塑料制品（如管材、板材、型材）。塑料熔体通过模具口模连续挤出，经冷却定型。
5. 吹塑模具：用于生产中空塑料制品（如瓶、桶）。分为挤出吹塑和注射吹塑：先形成型坯，再在模具内吹入压缩空气使其贴壁成型。
6. 热成型模具：用于片材热成型（如真空成型、压空成型）。将塑料片材加热软化，通过真空或气压使其贴合模具型面，冷却后切边。模具结构相对简单，成本较低。

按模具结构特征还可分：两板模（单分型面）、三板模（双分型面，便于自动脱浇口）、热流道模具（流道不冷凝，节省材料）、脱螺纹模具（带旋转脱模机构）等。按塑料材料性质分为热塑性塑料模具和热固性塑料模具。

设计塑胶模具需综合考虑收缩率、脱模斜度、壁厚均匀性、浇口位置、冷却效率等因素，以确保制品质量及模具寿命。模具材料常用预硬钢、淬火钢、硬质合金等，需根据生产批量与塑料腐蚀性选择。

随着工业发展，模具技术向高精度、长寿命、自动化及数字化（如CAD/CAE/CAM一体化）方向演进，在制造业中扮演着关键角色。